Implementación De Las 5S En El Lugar De Trabajo

5S en el lugar de trabajo

Muchas fábricas han optado por seguir el camino hacia una "5S" metodología de organización y limpieza del lugar de trabajo como parte de la mejora continua o procesos de manufactura esbelta.

5S es un sistema para reducir el desperdicio y optimizar la productividad a través de mantener un lugar de trabajo ordenado y utilizando señales visuales para lograr resultados operativos más consistentes (véase gráfico siguiente). El término se refiere a cinco pasos - clase, establecidos con el fin, brillar, estandarizar y sostener - que también se conoce a veces como los 5 pilares de un lugar de trabajo visual. Programas 5S son generalmente implementados por equipos pequeños que trabajan juntos para conseguir materiales más cerca de las operaciones, justo al alcance de los trabajadores y organizados y etiquetados para facilitar las operaciones con la menor cantidad de tiempo y materiales de desperdicio.

El sistema 5S es un buen punto de partida para todos los esfuerzos de mejora con el objetivo de expulsar a los residuos del proceso de fabricación, y en definitiva, mejorar el balance final de una empresa mediante la mejora de productos y servicios, y la reducción de costes. Muchas compañías están tratando de hacer más eficientes las operaciones, y el concepto es especialmente atractivo para las instalaciones de fabricación de más edad que buscan mejorar la línea de fondo mediante la reducción de sus costos.

"Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar" es el mantra del método 5S, y los sistemas de almacenamiento y espacio de trabajo, tales como los proporcionados por Lista Internacional permiten una mejor organización y máximo aprovechamiento del espacio cúbico para el almacenamiento de mayor densidad. El resultado es un proceso de fabricación mejorado y el costo total más bajo para los bienes producidos.

Los 5 pilares de un lugar de trabajo visual

Implementar el método 5S significa limpiar y organizar el lugar de trabajo en su configuración existente. Por lo general es el primer método magra que las organizaciones a implementar. Este método magra anima a los trabajadores para mejorar sus condiciones de trabajo y les ayuda a aprender a reducir los residuos, las paradas no planificadas, y en proceso de inventario.

Una aplicación típica 5S daría lugar a reducciones significativas en los metros cuadrados de espacio necesario para las operaciones existentes. También daría lugar a la organización de herramientas y materiales en los lugares de almacenamiento de color codificado etiquetados y, así como "kits" que contienen lo que se necesita para realizar una tarea.

La metodología 5S es un enfoque simple y universal que funciona en empresas de todo el mundo. Es esencialmente un apoyo a esas otras mejoras de fabricación como just-in-time (JIT) de producción, manufactura celular, la gestión de calidad total (TQM), o seis iniciativas sigma, y es también un gran contribuyente a hacer el lugar de trabajo un lugar mejor para pasar el tiempo.

Tabla 1 (a continuación) ofrece una visión general de los 5 pilares, con una breve definición de lo que significa el paso en un contexto de fabricación, por qué es importante, y la lista de problemas se evita si se aplican.

Pilar	Qué significa eso?	¿Por qué es importante?	¿Qué problemas se evitan?
Ordenar	Eliminar todos los elementos que no sean necesarios para las operaciones de producción actuales. Deja sólo lo esencial: En caso de duda, tírelo a la basura.	Espacio, tiempo, dinero, energía y otros recursos pueden ser manejados y utilizados con mayor eficacia. Reduce los problemas y molestias en el flujo de trabajo. Mejora la comunicación entre los trabajadores. Aumenta la calidad del producto. Mejora la productividad.	La fábrica se convierte cada vez más apretado y difícil de trabajar. El almacenamiento de artículos innecesarios interpone en el camino de la comunicación. Tiempo perdido en busca de piezas / herramientas. Inventario y máquinas que no sean necesarios son costosos de mantener. El exceso de stock esconde problemas de producción. Artículos y equipos innecesarios hacen más difícil para mejorar el flujo del proceso
Poner en orden	Organizar artículos necesarios de modo que sean fáciles de usar. Productos Label para que cualquiera pueda encontrarlos o puestos a la basura.	Elimina muchos tipos de residuos, incluyendo: Buscando residuos. Residuos debido a la dificultad en el uso de los elementos. Residuos debido a la dificultad en la devolución de los artículos.	Residuos Motion. Buscando residuos. Residuos de la energía humana. Una pérdida de exceso de inventario. Residuos de productos defectuosos. Residuos de condiciones inseguras.
Brillar	Mantenga todo, cada día, barrido y limpieza.	Gire el lugar de trabajo en un lugar limpio, lugar luminoso donde todo el mundo va a disfrutar trabajando. Mantener las cosas en una condición para que esté listo para ser utilizado cuando sea necesario.	La falta de luz solar puede conducir a la baja moral y el trabajo ineficiente. Los defectos son menos obvios. Los charcos de aceite y el agua causan resbalones y lesiones. Máquinas que no reciben suficiente mantenimiento tienden a romperse y causar defectos.
Estandarizar	Integra Ordena, situado en Orden, y brillo en un todo unificado.	Al asegurar condiciones no se deterioran al estado anterior, facilita la aplicación de los tres primeros pilares.	Condiciones vuelven a sus niveles indeseables de edad. Las áreas de trabajo son sucio y desordenado. Los lugares de almacenamiento de herramientas se desorganizan y la pérdida de tiempo en busca de herramientas. El desorden comienza a acumularse con el tiempo. Retroceso se produce.
Sostener	Hacer un hábito de mantener adecuadamente los procedimientos correctos. Inculcar la disciplina necesaria para evitar la reincidencia.	Las consecuencias de no cumplir con el curso de acción mayor que consecuencias de mantener a la misma.	Artículos innecesarios comienzan acumulando. Herramientas y plantillas no se les regresaron a sus lugares designados. No importa cómo se convierte en equipo sucio, no se hace nada para limpiarlo. Los productos se dejan en una orientación peligrosos. , Sucio, resultados de trabajo desorganizados oscuras en una moral más baja.

Beneficios para la empresa por el uso de la metodología 5S incluir aumento de la calidad, reducir los costos, promover la seguridad, la construcción de la confianza del cliente, lo que aumenta el tiempo de funcionamiento de la fábrica, y la reducción de los costos de reparación.

La metodología 5S se implementa normalmente mediante un proceso de 3 pasos, que incluye el establecimiento de un equipo funcional cruzado (incluyendo a los empleados que trabajan en las áreas asociadas), recorriendo todas las áreas asociadas a los procesos de fabricación que se examina, y una lluvia de ideas sobre cómo mejorar la organización para reducir residuos. Por ejemplo, las fábricas tienen más de su parte de la búsqueda de residuos. No es inusual para una rutina de conmutación de tres horas hacia incluyen 30 minutos de búsqueda.Cuando se trata de reducir el tiempo de cambio radical (por ejemplo, al pasar de 3 horas a 10 minutos), es evidente que no hay espacio para 30 minutos de búsqueda de residuos.

Mapeo de la cadena de valor (VSM) se puede utilizar en el proceso 5S para analizar el material, proceso, y el flujo de información. La información se utiliza para desarrollar un mapa del estado actual, que establece cómo las cosas se han hecho en el pasado. Posteriormente, el equipo analiza el mapa del estado actual para identificar oportunidades de mejoras de organización y limpieza del lugar de trabajo. Una amplia gama de ideas es considerado -, mientras que todas las ideas no van a llegar a ser viable, todos son dignos de investigación. La clave es observar los procesos no de valor añadido y crear un ambiente para promover el trabajo de valor añadido a través de la eliminación de residuos.

Finalmente, el equipo prevé un estado futuro basado en el ejercicio y comienza la ejecución del estado futuro. El proceso es iterativo; el estado futuro se convierte en el estado actual, y un proceso de mejora continua debe utilizarse para identificar nuevas formas de reducir los residuos. Los residuos se define de manera muy amplia, e incluye cosas como residuos en el movimiento de material, que llevan demasiado inventario, defectos o repetición del trabajo, la producción de desechos, en espera o movimiento innecesario.

Algunos ejemplos incluyen los residuos de movimiento porque la persona enviada a obtener una parte o la herramienta no pudo encontrarlo; la búsqueda de residuos, porque nadie puede encontrar la clave del gabinete cerrado que contiene las herramientas necesarias; los residuos de los productos defectuosos, porque las piezas defectuosas no se separaron apropiadamente y utilizados por error; e incluso los residuos causados por condiciones inseguras, como cajas de suministros que han quedado en una pasarela, causar que alguien se tropiece y lesionarse.

Por ejemplo, los miembros del equipo pueden observar trabajadores que caminan largas distancias para obtener las piezas necesarias, o pasar tiempo buscando en los contenedores en los estantes de encontrar piezas. O pueden identificar hardware, como tuercas, pernos y tornillos que se utilizan en un área determinada, sino que se almacena en una instalación central de almacenamiento lejos del punto de uso. El objetivo de la VSM es que el equipo de caminar el proceso, e identificar lo que realmente necesitan los operadores frente a lo que reciben.

El papel de almacenamiento en la metodología de organización del trabajo 5S

Como se ha señalado, uno de los pilares de 5S es identificar y eliminar muchos tipos de residuos, incluyendo la pérdida de tiempo en busca de objetos, residuos debido a la dificultad en el uso de objetos y residuos debido a la dificultad en la devolución de los artículos. Soluciones de almacenamiento juegan un papel importante inimplementing eliminación de residuos mediante la reducción de espacio, mejorar la organización y gestión de inventario. Gabinetes de almacenamiento y productos del banco de trabajo que permiten el almacenamiento denso, una huella más pequeña, y la organización visual, cerca de donde se necesita la herramienta, se convierten en un factor clave en la aplicación del programa de 5S.

Los sistemas deben ser diseñados de manera que todo tiene un lugar que esté disponible cuando sea necesario, incluyendo la planta de fabricación, áreas donde los productos están envasados, a través del área de mantenimiento de los equipos. Todo debe estar marcado e identificado. Almacenamiento local minimiza el tiempo de viaje, y el almacenamiento y bancos de trabajo ajustable que sea más fácil para adaptarse a las diferentes necesidades de los empleados individuales.

El uso de paredes de almacenamiento organizados con asas con código de barras puede reducir la pérdida de tiempo debido al inventario perdido y buscando. Estos sistemas también facilitan los cambios de herramientas rápidas para diferentes líneas de productos. Almacenamiento de herramientas junto a las máquinas en uso en lugar de en varias ubicaciones de almacenamiento en todo el establecimiento puede ahorrar horas cada día.

Gabinetes de almacenamiento con cajones modulares que permiten el máximo aprovechamiento del espacio cúbico para el almacenamiento de más alta densidad son ideales para el almacenamiento de alta densidad de partes, herramientas y artículos de prácticamente cualquier tamaño y tipo. Son lo suficientemente escalable para adaptarse a las necesidades futuras, proporcionar la máxima capacidad de carga, la organización cajón de la medida, y el manejo elemento ergonómico y acceso.

Por ejemplo, Lista Internacional, un fabricante líder de sistemas de almacenamiento y espacio de trabajo, ayuda a las empresas en la implementación de 5S métodos como parte de los programas de manufactura esbelta para conducir los residuos de los procesos de fabricación. Los productos Lista ofrecen la eliminación de residuos mediante la reducción de espacio, mejorar la organización y gestión de inventario.

Diseñado para permitir el almacenamiento denso y una huella más pequeña, gabinetes de almacenamiento de Lista hacen que sea muy fácil de añadir flexibilidad a las líneas de producción para facilitar el rápido tiempo de respuesta. Las fotos a la derecha ilustran cómo la unidad de almacenamiento adecuada se encuentra con el número uno mantra de un sistema 5S para una planta de fabricación - un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar.

Soluciones de almacenamiento pueden recorrer un largo camino para mejorar el uso de la metodología 5S para mejorar los procesos de fabricación, lo que permite más rápido, una producción más eficiente, lo que contribuye a costos generales más bajos.